某制造業行業調研顯示，國內近四成中小制造企業仍依賴人工主導的生產管理模式——一條年產3000萬元的機械加工生產線，通常需要5-7名員工輪班記錄生產數據、排查設備異常，即便如此，每月仍會因數據統計滯后、異常發現不及時，導致3-4次短時間停工，直接經濟損失約8-12萬元。而已布局智能制造的同規模企業，同類生產線僅需1-2名員工負責系統監控，停工次數可減少至每月1次以內，綜合生產成本較傳統模式降低12%-18%。這種成本與效率的顯著落差，讓越來越多制造業企業意識到智能制造的重要性，而萬達寶憑借貼合制造業實際需求的解決方案，成為不少企業推進降本升級過程中的選擇。
制造業借力智能制造實現降本升級，首先可從生產流程的智能優化入手。傳統制造業的生產調度多依賴人工經驗，比如接到緊急訂單時，調度人員需手動梳理現有生產任務、設備狀態、原材料庫存等信息，制定調整方案往往需要2-3小時，期間部分設備處于閑置狀態；而智能制造系統能實時整合訂單、設備、庫存數據，自動生成最優調度計劃，方案調整時間可縮短至40分鐘以內，設備利用率提升20%以上。以汽車零部件生產為例，引入智能調度后，生產線的訂單交付周期平均縮短15%，因設備閑置產生的能耗、人工成本也隨之減少。
團隊協作效率的提升，也是智能制造助力降本的關鍵環節。不少制造企業在推進升級時發現，即便引入了智能設備，若團隊工作銜接不暢、能力不均，仍會造成效率損耗。萬達寶LAIDFU（來福）針對這一問題提供了針對性支持：企業只需組織團隊完成一次LAIDFU系統培訓，該工具就能全天候監控團隊的工作流程——從生產任務的響應速度，到設備操作的規范程度，再到問題處理的閉環時長，系統都會實時采集數據并進行分析。通過這些數據，企業能快速識別出在關鍵工序中表現突出的成員，總結其高效操作方法并在團隊內推廣；同時也能精準定位薄弱環節，比如某班組在工序交接時存在15分鐘左右的延遲、某崗位員工對新設備的操作熟練度不足，進而開展定向培訓或流程優化，避免因團隊協作問題導致的成本浪費。
此外，智能制造還能幫助制造業減少資源浪費。傳統制造業的原材料損耗多依賴事后統計，比如五金沖壓行業，每月因沖壓參數不合理、邊角料回收不及時，損耗率常維持在7%-9%；而智能系統可實時采集沖壓過程中的壓力、速度等數據，自動調整至最優參數，同時規劃邊角料的實時回收路徑，損耗率可降至3%-5%。按一條月耗原材料200噸的生產線計算，每月可減少原材料浪費8-10噸，一年就能節省數十萬元成本。
對制造業而言，智能制造不是簡單的設備更新，而是通過技術賦能打通生產、團隊、資源等各環節的效率瓶頸。萬達寶以LAIDFU（來福）等工具為載體，將智能技術與制造業實際場景結合，幫助企業在降本升級的路上穩步推進，實現更可持續的發展